판금 굽힘은 다양한 부품과 제품을 만드는 데 사용되는 일반적인 제조 공정입니다. 이 공정은 일반적으로 프레스 브레이크 또는 이와 유사한 기계를 사용하여 금속판에 힘을 가하여 변형하는 과정을 포함합니다. 다음은 판금 굽힘 공정에 대한 개요입니다.
1. 재료 선택: 첫 번째 단계판금 굽힘공정은 적절한 재료를 선택하는 것입니다. 판금 굽힘 가공에 가장 일반적으로 사용되는 재료는 강철, 알루미늄, 스테인리스강입니다. 금속판의 두께 또한 굽힘 가공 공정을 결정하는 핵심 요소입니다. HY Metals는 고객이 지정한 재료를 사용합니다.
2. 도구 선택:다음 단계는 굽힘 작업에 적합한 공구를 선택하는 것입니다. 공구 선택은 굽힘의 재질, 두께, 그리고 복잡성에 따라 달라집니다.
판금 벤딩 공정에서 정밀하고 고품질의 벤딩을 얻으려면 적절한 벤딩 도구를 선택하는 것이 매우 중요합니다. 벤딩 도구를 선택할 때 고려해야 할 몇 가지 주요 사항은 다음과 같습니다.
2.1 재료 종류 및 두께:판의 재질과 두께는 굽힘 공구 선택에 영향을 미칩니다. 스테인리스강처럼 단단한 재질은 더 견고한 공구가 필요하고, 알루미늄처럼 부드러운 재질은 다른 공구 고려 사항이 필요할 수 있습니다. 두꺼운 재질은 굽힘력을 견딜 수 있도록 더 견고한 공구가 필요할 수 있습니다.
2.2 굽힘 각도 및 반경:필요한 굽힘 각도와 반경에 따라 필요한 공구 종류가 결정됩니다. 특정 굽힘 각도와 반경을 얻기 위해 다양한 다이와 펀치 조합이 사용됩니다. 좁은 굽힘에는 더 좁은 펀치와 다이가 필요할 수 있으며, 더 큰 반경에는 다른 공구 설정이 필요합니다.
2.3 도구 호환성:선택하는 굽힘 공구가 사용 중인 프레스 브레이크 또는 굽힘 기계와 호환되는지 확인하십시오. 공구는 해당 기계의 올바른 작동과 안전을 위해 크기와 종류가 적합해야 합니다.
2.4 공구 재료:굽힘 공구의 재료를 고려하십시오. 경화 및 연삭된 공구는 정밀 굽힘 가공과 공정에 수반되는 힘을 견디는 데 자주 사용됩니다. 공구 재료에는 공구강, 초경합금 또는 기타 경화 합금이 포함될 수 있습니다.
2.5 특별 요구 사항:구부러지는 부분에 플랜지, 컬, 오프셋과 같은 특수한 특징이 있는 경우 이러한 특징을 정확하게 구현하려면 특수 도구가 필요할 수 있습니다.
2.6 금형 유지관리 및 수명:유지 관리 요구 사항과 수명을 고려하십시오.굽힘 금형고품질 도구는 수명이 길고 교체 빈도가 낮아 가동 중단 시간과 비용이 줄어듭니다.
2.7 사용자 정의 도구:특수하거나 복잡한 굽힘 가공의 경우 맞춤형 공구가 필요할 수 있습니다. 맞춤형 공구는 특정 굽힘 가공 요건을 충족하도록 설계 및 제작될 수 있습니다.
굽힘 공구를 선택할 때는 경험이 풍부한 공구 공급업체 또는 제조업체와 상담하여 선택한 공구가 특정 굽힘 작업 및 기계에 적합한지 확인하는 것이 중요합니다. 또한, 공구 비용, 리드타임, 공급업체 지원 등의 요소를 고려하면 현명한 결정을 내리는 데 도움이 될 수 있습니다.
3. 설정: 소재와 금형을 선택한 후에는 프레스 브레이크 설치가 매우 중요합니다. 여기에는 백게이지 조정, 판금 고정, 그리고 굽힘 각도 및 굽힘 길이와 같은 프레스 브레이크의 정확한 매개변수 설정이 포함됩니다.
4. 굽힘 공정:설치가 완료되면 굽힘 가공을 시작할 수 있습니다. 프레스 브레이크는 금속판에 힘을 가하여 원하는 각도로 변형되고 굽혀지도록 합니다. 작업자는 올바른 굽힘 각도를 유지하고 결함이나 재료 손상을 방지하기 위해 공정을 주의 깊게 모니터링해야 합니다.
5. 품질 관리:굽힘 공정이 완료되면 굽힘된 금속판의 정확도와 품질을 점검합니다. 측정 도구를 사용하여 굽힘 각도와 치수를 확인하고, 결함이나 불완전한 부분이 있는지 육안으로 검사합니다.
6. 굽힘 후 작업:부품의 구체적인 요구 사항에 따라 굽힘 공정 후에 트리밍, 펀칭, 용접과 같은 추가 작업이 수행될 수 있습니다.
전반적인,판금 굽힘금속 제작의 기본 공정으로, 간단한 브래킷부터 복잡한 하우징 및 구조 부품까지 다양한 제품을 제작하는 데 사용됩니다. 이 공정은 정확하고 고품질의 굽힘을 보장하기 위해 재료 선택, 공구, 설치 및 품질 관리에 세심한 주의를 기울여야 합니다.
게시 시간: 2024년 7월 16일