제작하기 어려운 몇 가지 특별한 구조나 기능이 있습니다.판금 프로토타입부분품:
1.랜스(刺破)
In 판금 제조, 랜스는 판금에 작고 좁은 절단이나 슬릿을 만드는 기능입니다.. 이 컷아웃은 금속이 컷팅 선을 따라 구부러지거나 접힐 수 있도록 세심하게 설계되었습니다. 랜스는 종종 판금 부품의 복잡한 모양과 구조의 굽힘 및 성형을 용이하게 하는 데 사용됩니다.
다음은 사용에 관한 몇 가지 주요 세부정보 및 고려사항입니다.판금 구조의 랜스:
목적:랜스는 금속판에 미리 정해진 굽힘선을 형성하여 정확하고 제어된 굽힘 작업을 수행하는 데 사용됩니다. 특히 유용합니다.날카로운 굴곡이나 복잡한 형상이 필요한 핀, 플랜지 및 기타 기능을 형성합니다..
디자인 고려사항:판금 부품 설계에 랜스를 통합할 때 재료 두께, 랜스의 각도와 길이, 부품의 전체적인 구조적 무결성을 고려하는 것이 중요합니다. 적절하게 설계된 랜스는 왜곡을 최소화하고 정확한 굽힘을 보장하는 데 도움이 됩니다.
굽힘 과정:랜스는 일반적으로 절단선을 따라 금속판을 구부리기 위해 절곡기 또는 기타 성형 장비와 함께 사용됩니다. 랜스는 일관되고 반복 가능한 성형 작업을 위해 명확한 굽힘 지점을 제공합니다.
재료 변형:동안굽힘공정 중에 랜스 컷아웃 근처에서 재료 변형이나 균열 가능성에 세심한 주의를 기울여야 합니다. 이러한 문제를 최소화하려면 적절한 툴링 및 굽힘 기술이 중요합니다.
애플리케이션: 랜스는 일반적으로 제조에 사용됩니다.하우징, 괄호,섀시 구성 요소정확하고 복잡한 형상이 필요한 기타 판금 부품.
2.다리(线桥)
In 판금 부품, 교량케이블이나 와이어가 통과할 경로를 만드는 데 자주 사용되는 재료의 융기된 부분입니다.. 이 기능은 일반적으로 다음에서 발견됩니다.전자 인클로저, 제어판 및 판금을 통한 배선이 필요한 기타 장치.
브리지는 케이블이 끼이거나 손상되거나 엉키는 것을 방지하여 정리되고 보호된 케이블 경로를 제공하도록 설계되었습니다. 또한 전체 어셈블리의 깨끗하고 전문적인 모양을 유지하는 데 도움이 됩니다.
판금 부품의 케이블 브리지를 설계할 때 다음과 같은 몇 가지 요소를 고려해야 합니다.
크기와 모양:브리지는 브리지를 통과해야 하는 케이블의 크기와 수를 수용할 수 있도록 설계되어야 합니다. 과밀을 방지하고 케이블 설치 및 유지 관리를 용이하게 하기 위해 충분한 간격과 공간이 있어야 합니다.
부드러운 가장자리:케이블 트레이의 가장자리는 날카로운 버 또는 거친 부분 없이 매끄러워야 합니다.통과할 때 케이블 손상을 방지하는 표면.
장착 및 지원:브리지는 판금에 단단히 장착되어야 하며 케이블을 적절하게 지지해야 합니다. 여기에는 브릿지의 안정성을 보장하기 위한 추가 브래킷이나 지지대가 포함될 수 있습니다.
EMI/RFI 차폐:어떤 경우에는 외부 간섭으로부터 케이블을 보호하기 위해 브리지에서 EMI(전자기 간섭) 또는 RFI(무선 주파수 간섭) 차폐 기능을 제공해야 할 수도 있습니다.
접근성:교량 설계는 전체 판금 조립품을 분해하지 않고도 유지 관리 또는 교체를 위해 케이블에 쉽게 접근할 수 있어야 합니다.
이러한 요소를 신중하게 고려함으로써 판금 부품의 케이블 브리지는 안정적이고 체계적인 케이블 경로를 제공하도록 효과적으로 설계될 수 있으며, 이를 통해 어셈블리의 전반적인 기능과 내구성을 향상시키는 데 도움이 됩니다.
3.엠보싱그리고 갈비뼈（凸包和加强筋)
엠보싱은 금속 시트 표면에 돌출된 디자인이나 패턴을 만드는 작업을 포함합니다. 주변 영역의 변형이나 뒤틀림을 유발하지 않고 일관되고 고른 엠보싱을 달성하는 것은 어려울 수 있습니다.
엠보싱과 리브는 최종 부품의 구조적 무결성, 미적 특성 및 기능성을 향상시키는 데 사용되는 판금 성형의 두 가지 중요한 특징입니다.. 각각에 대한 간략한 개요는 다음과 같습니다.
엠보싱(凸包):
엠보싱에는 판금 표면에 돌출된 디자인이나 패턴을 만드는 작업이 포함됩니다. 이는 장식 목적으로, 로고나 텍스트를 표시하거나 부품에 질감을 추가하기 위해 수행될 수 있습니다.
미적인 측면 외에도 엠보싱을 사용하면 판금 부품의 특정 영역을 강화하여 추가적인 강도와 강성을 제공할 수 있습니다.
엠보싱 공정에는 일반적으로 특수 공구 및 다이를 사용하여 원하는 패턴이나 디자인을 판금에 압착하는 작업이 포함됩니다.
갈비 살(加强筋):
리브(Rib)는 판금의 강성과 강도를 높이기 위해 판금 표면에 추가되는 융기되거나 들어간 형상입니다..
리브는 일반적으로 평면 또는 곡선 판금 패널을 강화하여 하중이 가해지거나 변형되는 것을 방지하는 데 사용됩니다.
디자인에 전략적으로 리브를 배치하면 구조적 무결성을 유지하면서 부품의 전체 무게를 줄일 수 있습니다.
리브를 추가하면 굽힘, 비틀림 및 기타 기계적 응력에 대한 부품의 저항력도 향상될 수 있습니다.
엠보싱과 리브는 모두 판금 성형에서 중요한 기술이므로 제조업체는 시각적으로 매력적일 뿐만 아니라 구조적으로 견고하고 기능적인 부품을 만들 수 있습니다. 이러한 기능은 자동차 부품, 전자 인클로저, 가전제품 패널 및 다양한 소비재를 포함한 광범위한 제품에 통합되는 경우가 많습니다.
4.루버 (百叶风口)
루버는 판금 제조에 일반적으로 사용되는 환기 시스템 유형입니다.물, 먼지 또는 기타 잔해의 유입을 방지하면서 공기가 흐르도록 설계되었습니다. 루버는 일반적으로 판금에 일련의 슬릿이나 구멍을 절단하거나 펀칭한 다음 금속을 구부려 일련의 각진 핀이나 블레이드를 만드는 방식으로 만들어집니다.
루버는 HVAC 시스템, 산업 장비, 자동차 부품 및 건축 기능을 포함한 다양한 응용 분야에 사용될 수 있습니다. 이는 건물, 기계 및 차량의 공기 흐름과 환기를 개선하고 미적 매력을 제공하는 데 자주 사용됩니다.
판금 제조에서 루버는 일반적으로 펀치 프레스, 레이저 절단기 또는 CNC 라우터와 같은 특수 도구를 사용하여 생성됩니다. 루버의 디자인과 배치는 최적의 공기 흐름과 기능을 보장하기 위해 신중하게 계산되었습니다.
루버는 응용 분야의 특정 요구 사항에 따라 알루미늄, 강철, 스테인레스 스틸, 구리를 포함한 다양한 재료로 만들 수 있습니다. 또한 부식에 대한 추가 보호를 제공하고 주변 환경의 미적 특성에 맞게 코팅하거나 칠할 수도 있습니다.
전반적으로 루버는 판금 제조의 중요한 구성 요소로 광범위한 응용 분야에서 기능적, 미적 이점을 모두 제공합니다.
러그와 노치는 조립이나 연동 목적으로 사용되는 금속판의 작은 돌출부 또는 절단부입니다. 부품 정렬 불량이나 약점을 유발하지 않고 정확하고 안전하게 결합되는 탭과 노치를 만드는 것은 어려울 수 있습니다.
판금 제조에서 러그와 노치는 최종 제품의 설계 및 기능에 있어 다양한 목적을 위해 일반적으로 사용되는 기능입니다.
러그:
러그는 일반적으로 다른 구성 요소를 부착하거나 고정하는 데 사용되는 판금 조각의 작은 돌출부 또는 확장입니다. 브래킷, 패스너 또는 기타 부품을 판금에 부착하는 등 장착 목적으로 자주 사용됩니다. 러그는 펀칭, 드릴링, 레이저 절단 등의 공정을 통해 생성할 수 있으며 안전한 부착 지점을 제공하기 위해 원하는 모양으로 구부러지거나 형성되는 경우가 많습니다. 러그는 최종 조립품의 구조적 무결성과 안정성을 보장하는 데 매우 중요합니다.
노치:
노치는 다른 부품 수용, 패스너용 여유 공간 제공, 금속 굽힘 또는 성형 허용 등 다양한 목적으로 사용되는 판금의 홈 또는 컷아웃입니다. 노치는 레이저 절단, 전단 또는 펀칭과 같은 프로세스를 사용하여 생성할 수 있으며 적절한 맞춤과 기능을 보장하기 위해 정확한 치수로 설계되는 경우가 많습니다. 노치는 판금을 어셈블리에 맞추고, 다른 구성 요소와 정렬하거나, 구조적 무결성을 손상시키지 않으면서 금속의 굽힘 및 성형을 용이하게 하는 데 필수적입니다.
러그와 노치는 모두 판금 제조에서 중요한 요소이며 최종 제품의 특정 요구 사항을 충족하려면 설계 및 제조 공정에서 신중한 고려가 필요합니다. 이러한 기능은 판금 부품 및 어셈블리의 전반적인 기능, 어셈블리 및 성능에 중요한 역할을 합니다.
이러한 모든 특수 기능은 판금 제조, 특히 툴링을 형성하지 않는 판금 프로토타이핑 공정에서 까다롭습니다. 정확하고 효율적으로 실행하려면 판금 프로토타입 제작에 대한 세심한 고려와 전문 지식이 필요합니다. 여기 HY Metals는 이러한 모든 힘든 구조와 기능에 있어 전문적입니다. 우리는 이러한 특징을 가지고 완벽한 부품을 많이 만들었습니다.
게시 시간: 2024년 3월 22일